Máquina de corte de Láser Danobat
Pero en esta Cuarta Revolución, la de la Industria 4.0, nos encontramos con una máquina interconectada a través del Internet de las Cosas con plataformas Cloud, para que los datos se procesen, analicen y almacenen y donde habilitadores como la Inteligencia Artificial, el Big Data y el Machine Learning, los analizarán ofreciendo respuestas a los diferentes estadios de producción y ayudando a las personas a tomar mejores decisiones.
En este sentido, es crucial que las máquinas se entiendan y se comuniquen con los distintos sistemas de producción. Existen distintos protocolos, pero en la industria de la chapa aún no se ha logrado un acuerdo para establecer un estándar, y en ocasiones tenemos que trabajar unidad a unidad para que se comprendan. En cualquier caso, la evolución en el mundo de la ingeniería está habilitando la construcción de servicios de comunicación entre distintos sistemas que hacen transparente la tecnología que hay detrás.
No obstante, lo importante no va a ser tanto el protocolo de comunicación, entendido como la base en la que la máquina publica información, sino la publicación de servicios de lo que la máquina ofrece. De lo que se trata es de que ésta ofrezca datos que den respuesta a preguntas específicas para resolver lo que el sistema precisa. El planteamiento será distinto si habla un software de programación (CAM) con la máquina, si habla un sistema de gestión de la fabricación (MES) o lo hace un sistema para la gestión del mantenimiento.
De este modo, el MES deberá estar verticalizado para conocer qué servicios ofrece la máquina y cómo sacarles provecho. De tal manera que sea capaz de organizar la fabricación de la planta con una visión de conjunto. En lo que respecta al CAM, el reto es saber cómo van a ser sus nuevas arquitecturas. En los últimos 40 años no ha evolucionado su base: a partir de la parametrización de la máquina, importadores CAD, diseño de las instrucciones de mecanizado, finalmente generación de un fichero de control numérico para ejecutar en un control industrial. Esta estructura y todo lo que conlleva está resuelto actualmente, por lo que habrá que ver si de una forma transparente y automática para los sistemas seremos capaces de resolver de manera más eficiente desde la perspectiva de la máquina. Esto permitiría construir soluciones más especializadas. En definitiva, el software de programación se deberá focalizar en averiguar lo que necesita el cliente a nivel de costes, plazos, calidad y otros aspectos que intervengan en la fabricación, es decir, centrarse en la función del MES. Al final, la orientación es a construir sistemas que ofrezcan la interoperabilidad general de manera completa y no sea necesaria la integración especifica.
Por otra parte, la máquina del futuro debe tener total autonomía, nunca puede estar parada y debe trabajar eficientemente. De esta manera, la ubicación del dato y los sistemas que permitan dar respuesta a la toma de decisión o cálculo de instrucciones para la maquina han de estar allí donde aseguremos la primera premisa. Así, para utilizar las capacidades tecnológicas para la resolución de los problemas a través de la Industria 4.0, tenemos que, como hemos dicho al principio, llevar parte de los procesos a la nube para aprovechar las capacidades de la misma. En cualquier caso, ya hay iniciativas en las que se está poniendo en cuestión qué parte del dato ha de permanecer en la máquina, cuáles han de estar en redes locales o privadas y qué parte del dato en Cloud. Esta arquitectura híbrida es la que nos garantiza mayor productividad y, al mismo tiempo, capacidad para resolver problemas de forma más efectiva.
En definitiva, la máquina del futuro será inteligente gracias a los habilitadores de la Industria 4.0 que convergen en Cloud, impulsando la eficiencia y la productividad y reduciendo los costes de la que será la Smart Factory.
