La instalación, ubicada en la entrada del Museo Beatles Story en el muelle Albert Docks de Liverpool, mide 4 metros de largo y está fabricada con láminas de acero de 6 mm de grosor, cortadas con láser en la fábrica de Birkenhead de Diamond Precision. Allí, la empresa utiliza Lantek Expert para anidar y programar sus dos láseres de fibra Mazak, un OPTIPLEX 4020 y un OPTIPLEX NEXUS 3015, además de preparar cotizaciones para sus clientes. La empresa incursionó en el corte con láser en 2014, complementando sus 30 años de mecanizado CNC y fabricación general.
Oliver Pitt, Director de la División de Láser, comenta: "Con Lantek Expert, podemos importar datos CAD, anidar piezas en láminas completas y restos, generando la trayectoria de corte con láser de fibra en cuestión de segundos. En el lado del corte con láser, la empresa fabrica piezas para diversas aplicaciones, como la industria ferroviaria, vehículos comerciales y letreros personalizados".
Simon Armstrong, de Design Laser Play con sede en Liverpool, fue encargado de diseñar la guitarra para que se ajustara al presupuesto del proyecto y al ajustado plazo de revelación. "La guitarra es una réplica de la guitarra bajo Hofner que toca Paul McCartney, y el objetivo era conmemorar su 80 cumpleaños y recaudar fondos para la organización benéfica Nordoff and Robbins, que brinda acceso a la terapia musical. La ubicación para la guitarra es bastante estrecha, lo que guió el diseño. Hemos trabajado con Diamond Precision Engineering en un proyecto anterior llamado Winds of Change, que era un molino de viento de trabajo de 6,5 metros de altura, ubicado en William Brown Street, Liverpool. Dado que la colaboración funcionó bien, Diamond Precision fue la elección natural para el proyecto de la guitarra".
Las consideraciones de diseño se centraron en encajar la instalación en un sitio restringido, justo al lado de la entrada al museo, manteniendo la seguridad del público y cumpliendo con las limitaciones de costo y plazo. El muelle Albert Docks, donde se encuentra el museo, es un lugar popular en Liverpool y está siempre lleno de gente. Simon Armstrong comenta: "En primer lugar, queríamos desalentar a las personas de trepar a la estructura, por lo que minimizamos los puntos de apoyo en el diseño. Esto no se puede prevenir por completo, por lo que también debía ser lo suficientemente fuerte y estable como para soportar el peso de cualquiera que suba. Del mismo modo, no debía tener bordes afilados". Después de discusiones entre Simon y Oliver, se aumentó el grosor del material a 6 mm y todos los bordes se enrollaron. La mayor parte del peso se encuentra en la base que sostiene la guitarra y también está atornillada al suelo para garantizar la estabilidad.
Para mantener los costos bajos, en lugar de una guitarra completa, la instalación consiste en paneles con forma de guitarra en la parte delantera y trasera, conectados entre sí con una sección interna a lo largo de toda la longitud y travesaños transversales para mantener la rigidez. Las secciones del cuerpo y el mástil de la guitarra se fabricaron en piezas separadas para que cupieran en una lámina de material para el corte con láser y también en los tanques de galvanizado en caliente. Después del galvanizado, toda la estructura se recubrió con pintura en polvo y finalmente se envolvió con vinilo con el diseño gráfico. El vinilado no se pudo realizar en el lugar debido a las condiciones ventosas en Albert Dock, por lo que se llevó a cabo en la fábrica de Diamond Precision.
Inicialmente, el diseño no incluía el amplificador Vox, pero se agregó para minimizar el riesgo de escalada y agregar estabilidad y peso a la base de la estructura, llenando al máximo el sitio largo y estrecho. Simon Armstrong agrega: "El diseño de la piel delantera y trasera de la guitarra funciona bien, ya que solo se puede ver la instalación desde el frente o desde atrás, por lo que parece sólida. Esto simplificó la fabricación, redujo los costos y también facilitó la creación de una conexión fuerte y confiable entre la guitarra y el conjunto del amplificador/base".
Para calcular el costo del proyecto de la guitarra, Diamond Precision utilizó su sistema Lantek Integra Quotes y CRM. Esto permite hacer un seguimiento de alrededor de 500 clientes diferentes de la empresa, de modo que se puede ver la historia de las cotizaciones creadas para cada cliente, así como los detalles de trabajos anteriores completados para ellos. Se conecta al módulo de anidamiento de Lantek Expert, por lo que al generar una cotización, sabe cuánto material se utilizará y también cuánto tiempo tomará el corte con láser. Como parte de la cotización, el sistema también incluye otras operaciones, como soldadura, pintura y doblado, además de operaciones subcontratadas, registrando un desglose de los tiempos de cada elemento de fabricación, lo que agiliza y simplifica en gran medida todo el proceso.
Oliver Pitt afirma: "Tenemos un sistema de gestión que funciona bien para nuestro negocio de mecanizado e ingeniería general, pero descubrimos que no era adecuado para los trabajos de corte por láser de movimiento rápido, así que hablamos con Lantek para encontrar una solución". Diamond Precision cuenta con cinco personas que generan presupuestos de piezas cortadas por láser y necesita producir unos 400 presupuestos al mes. La velocidad y la precisión son de suma importancia, ya que existe una correlación entre estos factores y las posibilidades de conseguir el trabajo. Continúa: "El cambio a Lantek Integra Quotes ha supuesto un ahorro de tiempo espectacular. Antes, teníamos que manipular los datos dos veces, lo que suponía una pérdida de tiempo y aumentaba la posibilidad de cometer errores humanos. Disponer de tiempos detallados para cada elemento de un trabajo es una gran mejora. Antes sólo podíamos tener el tiempo total del trabajo. Ahora, podemos partir de un archivo CAD y presupuestar con tiempos detallados cada operación, aplicando automáticamente los márgenes asignados a cada cliente. Para los trabajos repetidos, el ahorro es aún mayor, ya que toda la información del proceso que necesitamos ya está en el sistema".
La asignación de material permite a la empresa mezclar piezas anidadas de distintos clientes en una sola hoja o, para piezas más grandes, uno o dos artículos por hoja.
El software de Lantek registra el material sobrante de trabajos anteriores, de modo que puede reutilizarse en nidos de producción posteriores para minimizar los residuos.Las chapas completas se catalogan mediante un sistema de etiquetas adhesivas para los grados y espesores del material, al igual que los restos.Con esta información en el sistemaDiamond Precision dispone de una trazabilidad ISO completa del proceso de fabricación, un factor cada vez más importante para los clientes.
Oliver Pitt afirma: "Hemos colaborado estrechamente con Lantek a la hora de instalar el sistema y de adaptarlo a nuestras necesidades.Una de las mejoras es una lista de embalaje de piezas generada automáticamente para el cliente.Ésta va acompañada de una lista de comprobación para que el cliente pueda comprobar y confirmar que todo ha sido entregado.Ahora estamos estudiando la posibilidad de ampliar nuestro sistema Lantek Integra para agilizar la facturación y el análisis del rendimiento de la fabricación. El software de Lantek nos ha generado unas mejoras espectaculares".
Trabajar en colaboración con Design Laser Play ha elevado el perfil de Diamond Precision en Liverpool. Oliver Pitt afirma: "Estamos muy orgullosos de participar en algunas de las increíbles instalaciones artísticas que están surgiendo en la ciudad. Hemos creado una red de empresas con las que trabajamos regularmente y Lantek es un miembro importante de esa red."
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