Dans l’industrie du métal, c’est un concept qui en est encore au stade de la conception. Les principaux besoins et les principales applications sont clairs, mais on est encore en train de mener des études sur les limites et sur la façon dont ces idées doivent être appliquées aux différents secteurs. Lantek est en train de façonner ce futur en faisant un gros effort de RDI, grâce au développement de plateformes logicielles qui rendent possibles ces systèmes ainsi que la formation d’un talent étant capable d’affronter le rythme effréné du changement dans le nouveau paradigme industriel.
Ainsi, pour rendre l’usine intelligente, il faut implanter un logiciel capable de recueillir de manière automatique et en temps réel toutes les données générées par les processus avec la sensorisation des machines, processus et systèmes. Ces informations sont stockées dans le Cloud et sont analysées de forme descriptive, prédictive et prescriptive avec des programmes de Big Data, d’Intelligence artificielle et d’Apprentissage automatique pour apporter des réponses à différentes situations afin d’aider les personnes à prendre les meilleures décisions. Une Fabrication avancée qui permet d’accroître la productivité, l’efficacité et la compétitivité des entreprises.
Notre proposition de valeur s’appelle MES+ et Lantek Analytics, une famille de produits permettant d’accéder aux informations pertinentes et fiables en temps réel de toute la chaîne de production, allant du rendement de chaque machine à l’efficacité d’une ligne, en passant par une analyse des commandes. De cette façon, les utilisateurs des systèmes de fabrication intelligents peuvent obtenir des informations précises et des résultats au moment où ils en ont besoin, sans avoir à attendre de longues procédures d’analyse
Le dernier rapport d’enquête Sizing the Prize de PwC souligne que le Produit Intérieur Brut (PIB) mondial augmentera de plus de 14 % en 2030 grâce aux progrès réalisés en matière d’Intelligence artificielle qui déboucheront sur des améliorations de productivité dans les processus d’automatisation, une amélioration de la qualité et de la quantité de production de votre force de travail avec la mise en place de technologies d’intelligence artificielle (IA) et une plus grande demande de la part des consommateurs résultant de la disponibilité des produits et des services personnalisés.
Pour intégrer ce type d’intelligence dans l’industrie du métal, il nous faut aborder quatre aspects :
Avant de les capturer, de les traiter et de les analyser, les données doivent être sélectionnées et définies correctement parmi toutes les variables existantes, aussi bien internes qu’externes. Longueur de coupe, nombre de mouvements d’entrée et d’approche ou charge de travail. Cela inclut aussi des variables environnementales, qui n’ont apparemment aucun lien direct avec le processus de production, comme les conditions atmosphériques, la localisation, etc.
Pour obtenir les données opérationnelles, Lantek compte sur les fabricants de machines-outils pour qu’ils développent les meilleurs éléments de détection possibles que nous intégrons dans chaque machine. Cela nous aide à bénéficier d’améliorations et de nouvelles prestations.
Une fois les données capturées, il nous faut les transformer pour qu’elles puissent être analysées, aussi bien par des analystes professionnels que par des outils de fabrication intelligents. On doit tenir compte du fait qu’elles doivent être interprétées correctement dans chaque contexte et qu’il pourrait aussi y avoir des variables qui devraient être calculées à partir des données existantes. À titre d’exemple, citons la consommation des matériaux, l’utilisation des chutes, les formes de pièces habituelles, les indices d’utilisation ou les indicateurs de TRG (taux de rendement global), qui mesurent la productivité dans le processus de fabrication.
Les données d’analyse doivent être traitées correctement pour générer une structure robuste prête à être analysée. Grâce à l’expérience, nous sommes capables d’identifier ces éléments-là qui ont un plus grand impact sur les opérations de fabrication du métal. Si, en outre, on inclut d’autres variables à cette combinaison, on pourrait découvrir des modèles inattendus qui pourraient donner lieu à d’énormes améliorations.
Il est maintenant possible d’envoyer les données d’analyse à des processus capables de détecter des modèles existants dans les informations, d’appliquer des algorithmes d’intelligence artificielle, de relier des événements apparemment sans rapport et d’exécuter des techniques de traitement avancées de ceux-ci. De plus, il faut aussi prendre en compte le marché, les clients, les conduites et la culture afin de contextualiser l’analyse.
Enfin, on doit disposer d’employés compétents à tous les niveaux pour pouvoir analyser le résultat des systèmes de fabrication intelligents et prendre les mesures nécessaires pour exécuter les opérations dans la bonne direction. En ce sens, nous visualisons un nouveau type de professionnel dans les usines du métal, capable d’analyser les indicateurs qu’on lui montre et d’agir de manière appropriée conformément aux stratégies, aux objectifs et aux priorités de l’entreprise. C’est ce que l’on appelle « l’analyste-transformateur ».
Exploitons le potentiel des données, et dans une usine il y a en a des milliers, innovons dans le domaine de la fabrication intelligente pour améliorer la rentabilité de nos usines dans un environnement 4.0 dans lequel il est impossible de rivaliser sans passer à la transformation numérique.
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