Cela est important au niveau de l’architecture de réseau, mais également à des niveaux plus basiques. Par exemple, le report des informations des ateliers aux bureaux s’effectue toujours sur papier dans de nombreux cas, ce qui est non seulement inefficace, mais rend également les informations moins précises. Que l’architecture de réseau soit adaptée n’est pas suffisant, encore faut-il lui apporter un usage approprié.
Il est important de souligner la nécessité de mener à bien la convergence IT/OT de manière efficace pour placer nos usines sur le podium de la compétitivité dans un environnement numérique. Ainsi, les défis à prendre en compte en matière de concurrence dans les univers de l’Information Technology et l’Operational Technology d’un point de vue sécuritaire comprennent :
Pour mener à bien la convergence IT/OT, une étude des besoins de chaque usine en particulier doit être réalisée. Un ou plusieurs réseaux OT peuvent être nécessaires, en fonction des caractéristiques de chaque entreprise. De même, tous les éléments de la chaîne de fourniture qui devront être connectés à ces réseaux doivent être identifiés, qu’il s’agisse de matériels (machines, capteurs, ordinateurs, etc.) ou de logiciels (programmes et applications). De ce dernier dépendra pour une large part le nombre de ports qu’il sera nécessaire d’ouvrir sur le pare-feu.
De nombreuses entreprises échouent dès lors qu’il s’agit de réaliser cette intégration entre deux univers et ne parviennent pas à partager correctement leurs données, ou bien le font de manière non sécurisée. Il est important de souligner la nécessité d’une architecture de données connectées dans tous les domaines, en partant de l’arrivée de la commande, la conception, le calcul du matériel et la confirmation du stock, jusqu’à sa fabrication et sa distribution. Cela signifie de connecter tous les départements (ventes, innovation, stockage, atelier, etc.).
Dans l’industrie de la tôle et du métal, le programme qui permettra à cette intégration d’être réelle et efficace est le MES. Le logiciel Manufacturing Execution System offre une vue d’ensemble de l’usine en temps réel, et peut exécuter le processus de fabrication en se connectant à d’autres logiciels comme CAD/CAM et ERP, ainsi qu’à des systèmes d’intégration de données PLC et de supervision de process SCADA. De même, sur notre chemin vers l’Industrie du futur, nous devons accompagner le MES avec des outils d’analyses de données à partir de solutions d’Intelligence Artificielle, et dans leur version la plus avancée, le Machine Learning. Tout cela étant connecté au Cloud à travers la sensorisation de machines et process et l’IoT. C’est une bonne implémentation de ce flux de données qui nous permettra ensuite d’obtenir des mesures d’évaluation des performances de notre processus de production, comme le TRG.
Cela nous contraint à encore plus d’exigence dans la sécurisation des réseaux. Un chiffre : presque 80 % des sociétés ayant un réseau SCADA / ICS ont connu une brèche de sécurité dans les deux dernières années. Ce chiffre est tiré d’un rapport publié l’année dernière par Forrester Research, montrant l’importance de cette problématique.
Il est sans aucun doute essentiel de choisir un partenaire approprié pour nous accompagner dans la transformation numérique, et être en mesure de mener à bien la mise en place d’une stratégie numérique qui prenne en compte cette différenciation entre les mondes IT et OT, et ainsi atteindre une compétitivité supérieure, qui nous distinguera de la concurrence.
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