Ora, nella quarta rivoluzione industriale, supportata dalla digitalizzazione (sistemi cyber-fisici, Internet of Things, Big Data, Cloud), non sarà diverso. Le opportunità di crescita e di produttività sono estremamente attraenti, ma è anche vero che tutto questo comporta un mondo virtualmente infinito e in continua espansione di nuove tecnologie: un nuovo sensore, un nuovo software analitico o una nuova macchina utensile. Il panorama dell’Industria 4.0 cambia da un giorno all’altro, e dobbiamo essere preparati per essere in grado di adattarci agilmente ai cambiamenti.
Data la miriade di sfide aziendali e l’enorme disponibilità di nuovi strumenti tecnologici per affrontarle, il numero di soluzioni possibili per creare valore è destinato a crescere esponenzialmente.
È consigliabile lavorare a braccetto con gli esperti per aiutare le PMI nel loro cammino verso l’Industria 4.0 e rendere la Digital Smart Factory una realtà. Passiamo in rassegna i 9 pilastri dell’Industria 4.0 descritti in dettaglio dal Boston Consulting Group per vedere come possiamo migliorare la nostra fabbrica di taglio della lamiera:
Il cosiddetto Internet of Behaviour (IoB) è l’acquisizione, la raccolta e l’analisi di una grande quantità di dati da diverse fonti per supportare i processi decisionali. Attraverso l’incrocio di dati storici e attuali, software con algoritmi basati sull’Intelligenza Artificiale e sul Machine Learning possono rilevare modelli comportamentali che ci aiutano, per esempio, ad anticipare possibili picchi di domanda o, al contrario, a intravedere un possibile peggioramento dei consumi e a prendere misure correttive. Ci sono anche programmi che mirano all’efficienza degli impianti. Così, l’uso dell’IA nel software CAD/CAM riesce a ridurre la generazione di scarti attraverso l’apprendimento automatico per ottimizzare il posizionamento dei pezzi da tagliare.
La nuova generazione di robot avrà un costo inferiore e una capacità superiore a quelli attualmente in uso, saranno in grado di interagire tra loro e con le persone e di imparare da queste interazioni.
L’uso dei sistemi di simulazione sarà esteso a tutti i processi di produzione per elaborare i dati raccolti in tempo reale in modelli virtuali al fine di testare e ottimizzare macchine, prodotti e processi e anticipare i problemi prima che si verifichino. Così, per esempio, nelle macchine utensili esiste già un software avanzato che permette di confrontare i modelli di simulazione 3D della lavorazione provenienti dal controllo numerico con i file generati nel CAD/CAM.
L’integrazione dei dati e dei sistemi lungo tutta la catena del valore assicura che tutti i reparti e le funzioni dell’azienda facciano parte di un unico sistema integrato. Grazie a questa integrazione è più facile trarre conclusioni considerando l’organizzazione non come parti isolate, ma come ciò che è: un sistema complesso, composto a sua volta da più sistemi complessi.
È l’insieme delle tecnologie e dei sensori che permetteranno agli oggetti della fabbrica, sia dispositivi che prodotti finiti, di comunicare e interagire tra loro e con le persone attraverso la rete. In questo modo, l’analisi dei dati e il processo decisionale sono decentralizzati, permettendo risposte in tempo reale.
Con l’aumento della connettività tra i dispositivi, la necessità di proteggere i sistemi di produzione della fabbrica e la rete IT da potenziali minacce attraverso programmi di cybersecurity aumenterà. Se è vero che questo punto viene spesso dimenticato, è importante tenerne conto all’inizio piuttosto che concentrarsi su di esso una volta che si verifica un incidente grave.
Molte aziende usano già applicazioni basate su cloud, ma nell’Industria 4.0, sarà richiesto un maggiore scambio di dati anche in fabbrica e, di conseguenza, dovranno essere disponibili anche applicazioni per il controllo e la gestione della produzione. Perché è nel Cloud che vengono implementati i nuovi abilitatori tecnologici. Alla Lantek abbiamo messo l’accento sull’accesso SaaS (Software as a Service), per aprire alle PMI le porte dei servizi e del software con cui ottimizzare i loro impianti secondo le loro necessità.
La stampa 3D è attualmente utilizzata per la prototipazione o per la produzione di componenti specifici, ma nell’Industria 4.0 queste tecnologie di produzione additiva saranno utilizzate più ampiamente per produrre lotti di prodotti altamente personalizzati. La tecnologia apre geometrie precedentemente impossibili, spianando la strada agli utenti per migliorare e perfezionare le loro parti. Inoltre, la produzione additiva deposita il materiale solo dove è veramente necessario, quindi le parti stampate in 3D sono più leggere, potendo, d’altra parte, riutilizzare la polvere in eccesso. È certamente un approccio più economico e sostenibile rispetto ai processi convenzionali, come la fresatura, in cui fino all’80% del materiale viene sprecato, secondo Trumpf.
Si tratta di sistemi che, attraverso dispositivi mobili, la visione (per esempio, lenti a proiezione retinica), l’ascolto (cuffie) o la manipolazione (guanti), aggiungono informazioni multimediali alla realtà percepita dalle persone. Queste tecnologie saranno utilizzate per fornire informazioni in tempo reale per migliorare i processi di lavoro e il processo decisionale. Per esempio, l’applicazione Lantek Touch&Play permette, a partire da parti metalliche acquisite con telecamere posizionate sulla macchina da taglio, ad un operatore di eseguire compiti con un semplice gesto di trascinamento, il che facilita il massimo utilizzo del materiale e migliora tempi e costi.
Indubbiamente, i vantaggi dell’Industria 4.0 si possono elencare come segue:
In Lantek lavoriamo per aiutare e accompagnare le PMI nel loro processo di trasformazione digitale per rendere la Digital Smart Factory una realtà, attraverso lo sviluppo di software avanzato basato sull’analisi dei dati e nel cloud. Chiamaci senza impegno e percorriamo insieme la strada verso l’Industria 4.0.
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